植物提取裝置制造方法
【專利摘要】一種植物提取裝置，包括提取器(1)、粗過濾器(2)、膜過濾裝置(3)、流體泵(4)、旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器(5)、濃縮液接收罐(6)、第一冷凝裝置(7)、第二冷凝裝置(8)、溶劑接收罐(9)和真空泵系統(tǒng)(10)，其特征在于：所述提取器(1)下部的紫珠提取液出口與粗過濾器(2)的紫珠提取液進(jìn)口相連通，粗過濾器(2)的紫珠提取液出口與膜過濾裝置(3)的紫珠提取液進(jìn)口相連通，膜過濾裝置(3)的紫珠提取液出口與流體泵(4)的紫珠提取液進(jìn)口相連通，本實用新型解決了蒸發(fā)面上結(jié)垢的問題，提高了設(shè)備的換熱效率，降低了設(shè)備維護(hù)成本高。
【專利說明】植物提取裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本實用新型涉及一種中藥制備加工裝置，尤其涉及一種植物提取裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]紫珠植物(Folium Callicarpae Formosanae)的成分特點:葉含黃酮類、糖類、鞣質(zhì)、酚類、氨基酸、有機酸。紫珠性味苦，平；無毒，用藥安全無副作用。中國專利CN200410023049.5公開了一種紫珠提取方法是:取裸花紫珠，加水煎煮兩次，第一次2小時，第二次1小時，合并煎液，濾過，濾液濃縮成稠膏狀，干燥成干浸膏，干膏粉碎成干膏粉與加適量輔料，制成顆粒、干燥，所得顆粒灌裝膠囊。該提取方法所得到的紫珠提取物中含鞣質(zhì)及多糖類，而其葉所含黃酮類、酚類有效成份并沒有提取出來，尚存在于乙醇液中。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)通常采用如圖1所示的紫珠提取工藝，為了實現(xiàn)上述工藝過程，通常是將紫珠碎段后，加水煎煮三次，合并煎液，濾過，濾液濃縮至稠膏狀，干燥，得到粗水提取物干粉，干粉加入95%的乙醇及適量水的調(diào)整至乙醇含量到30% -95%之間，并使總量為紫珠干粉量的3-8倍；用滲漉或加熱回流的方法提取2次，過濾，沉淀棄之，合并乙醇液，回收乙醇至稠膏狀，此步驟除去了除黃酮類、酚類以外的雜質(zhì)；所得到的稠膏狀紫珠乙醇浸膏加入3-8倍量95%的乙醇溶解；用0.2%活性炭處理一次，此步驟再一次將經(jīng)提取帶入的色素部分的雜質(zhì)除去；最后回收乙醇，在60°C以下干熱條件下干燥即得。
[0004]該工藝過程中，紫珠液的濃縮干燥過程是提高其純度的關(guān)鍵工藝，但是現(xiàn)有技術(shù)中，通常采用標(biāo)準(zhǔn)式蒸發(fā)罐、外降液蒸發(fā)罐、外加熱室蒸發(fā)罐、升膜式蒸發(fā)罐、降膜式蒸發(fā)罐等。這些設(shè)備用于糖汁、酒精廢醪液、造紙黑液、味精廢液、淀粉廢液等易結(jié)垢的有機液時，其蒸發(fā)面上結(jié)垢的問題一直未能得到很好解決，設(shè)備換熱效果差，因此清垢勞動強度大，設(shè)備維護(hù)成本高，因此亟需提供一套能夠滿足批量生產(chǎn)用的紫珠提取液濃縮裝置。
實用新型內(nèi)容
[0005]本實用新型的目的是提供一套能夠滿足解決蒸發(fā)面上結(jié)垢的問題，并提高設(shè)備換熱效率的紫珠提取液濃縮裝置。
[0006]本實用新型的技術(shù)方案是提供了一種植物提取裝置，包括提取器、粗過濾器、膜過濾裝置、流體泵、旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器、濃縮液接收罐、第一冷凝裝置、第二冷凝裝置、溶劑接收罐和真空泵系統(tǒng)，其特征在于:所述提取器下部的紫珠提取液出口與粗過濾器的紫珠提取液進(jìn)口相連通，粗過濾器的紫珠提取液出口與膜過濾裝置的紫珠提取液進(jìn)口相連通，膜過濾裝置的紫珠提取液出口與流體泵的紫珠提取液進(jìn)口相連通，流體泵的紫珠提取液出口與旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器的紫珠提取液進(jìn)口相連通，旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器產(chǎn)生的蒸汽接入第一冷凝裝置和第二冷凝裝置，提取器產(chǎn)生的蒸汽接入第一冷凝裝置，第一冷凝裝置冷凝后的熱流體接入提取器，旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器的高濃度濃縮液浸膏出口與濃縮液接收罐連通，第二冷凝裝置與溶劑接收罐進(jìn)口相連通，溶劑接收罐與真空泵系統(tǒng)相連通。
[0007]進(jìn)一步的，所述旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器包括筒體、轉(zhuǎn)子、轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)子設(shè)置于筒體內(nèi)，轉(zhuǎn)子一端與轉(zhuǎn)軸相連。
[0008]進(jìn)一步的，所述旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器包括:臥式圓柱殼體，支座，端蓋，密封結(jié)構(gòu)，主軸、螺旋管和刮料板；其中臥式圓柱殼體安裝在支座上，兩側(cè)端蓋及密封結(jié)構(gòu)使得殼體密封，殼體內(nèi)安裝的主軸、螺旋管和刮料板連接組成加熱轉(zhuǎn)子。
[0009]本實用新型的有益效果:解決了蒸發(fā)面上結(jié)垢的問題，提高了設(shè)備的換熱效率，降低了設(shè)備維護(hù)成本高。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0010]圖1為現(xiàn)有技術(shù)中的紫珠提取工藝過程示意圖；
[0011]圖2為本實用新型紫珠提取液連續(xù)濃縮裝置的結(jié)構(gòu)簡圖；
[0012]圖3為本實用新型的旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器的結(jié)構(gòu)簡圖；
[0013]圖4為本實用新型另一種旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器的結(jié)構(gòu)簡圖。
[0014]其中:提取器1、粗過濾器2、膜過濾裝置3、流體泵4、旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器5、濃縮液接收罐6、第一冷凝裝置7、第二冷凝裝置8、溶劑接收罐9、真空泵系統(tǒng)10。轉(zhuǎn)子5.1、轉(zhuǎn)軸5.2、筒體5.3、夾套5.4、紫珠提取液進(jìn)口 5.5、蒸發(fā)口 5.6、高濃度濃縮液浸膏出口 5.7、臥式圓柱殼體11、螺旋管12、電機13、減速機14、端蓋15、游動棒16、密封結(jié)構(gòu)17、熱態(tài)捕集器18、自動出料閥19、支座20、刮料板21、熱源入口 22、熱源出口 23。

【具體實施方式】
[0015]以下將結(jié)合附圖1-3對本實用新型的技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)說明。
[0016]參見圖2，本實用新型涉及的植物提取裝置，主要由提取器1、粗過濾器2、膜過濾裝置3、流體泵4、旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器5、濃縮液接收罐6、第一冷凝裝置7、第二冷凝裝置8、溶劑接收罐9和真空泵系統(tǒng)10組成。所述提取器1下部的紫珠提取液出口與粗過濾器2的紫珠提取液進(jìn)口相連通，粗過濾器2的紫珠提取液出口與膜過濾裝置3的紫珠提取液進(jìn)口相連通，膜過濾裝置3的紫珠提取液出口與流體泵4的紫珠提取液進(jìn)口相連通，流體泵4的紫珠提取液出口與旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器5的紫珠提取液進(jìn)口相連通，旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器5產(chǎn)生的蒸汽接入第一冷凝裝置7和第二冷凝裝置8，提取器1產(chǎn)生的蒸汽接入第一冷凝裝置7，第一冷凝裝置7冷凝后的熱流體接入提取器1，旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器5的高濃度濃縮液浸膏出口與濃縮液接收罐6相連通，第二冷凝裝置8與溶劑接收罐9進(jìn)口相連通，溶劑接收罐9與真空栗系統(tǒng)10相連通。
[0017]參見圖3，所述旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器5由筒體5.3、轉(zhuǎn)子5.1、轉(zhuǎn)軸5.2和夾套5.4組成。所述轉(zhuǎn)子5.1設(shè)置于筒體5.3內(nèi)，轉(zhuǎn)子5.1 —端與轉(zhuǎn)軸5.2相連，夾套5.4設(shè)置于筒體5.3夕卜。轉(zhuǎn)子5.1內(nèi)部與夾套5.4相連通。
[0018]本實用新型紫珠提取液連續(xù)濃縮裝置的熱回流提取液連續(xù)濃縮工藝過程為:將紫珠提取液投入提取器1中，加入2?3重量倍的溶劑，開啟提取器夾套加熱蒸汽閥給提取器內(nèi)的提取液加熱，控制一定的溫度(按要求)，加熱5小時后，打開提取器下部的紫珠提取液出口閥，紫珠提取液經(jīng)粗過濾器2進(jìn)入膜過濾裝置3，由流體泵4 (或其它方式)將紫珠提取液注入旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器5中，進(jìn)入旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器5中的紫珠提取液經(jīng)加熱蒸發(fā)濃縮后，濃縮產(chǎn)生的二次蒸汽經(jīng)旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器5上的上升管與提取器1產(chǎn)生的蒸汽一起進(jìn)入第一冷凝裝置7，第一冷凝裝置7冷凝后的熱流體，通過液體分布器回流到提取器1中為新的溶劑加在紫珠提取液面上，紫珠中的溶質(zhì)不斷溶出，直到完全溶出。進(jìn)入旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器5中被濃縮的高濃度的提取液(高濃度濃縮液浸膏)不斷的從濃縮器中排出，輸送到濃縮液接收罐6中。通過真空泵系統(tǒng)10控制提取器和旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器的真空度。由此形成熱溶劑不斷循環(huán)使用，高濃度濃縮液浸膏(d = 1.3-2)連續(xù)不斷輸出的生產(chǎn)過程。提取完畢，濃縮也結(jié)束。提取劑最后經(jīng)旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器，由第二冷凝裝置8進(jìn)入到溶劑接收罐9下批復(fù)用，紫珠渣從旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器的排渣門排掉。若是用有機溶劑提取，則開直接蒸汽回收紫珠渣內(nèi)溶劑為零后，將紫珠渣排掉。
[0019]提取液由紫珠提取液進(jìn)口進(jìn)入到旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器中，吸附在轉(zhuǎn)子5.1的表面，形成薄膜，夾套4內(nèi)通加熱介質(zhì),轉(zhuǎn)子內(nèi)部通加熱介質(zhì),溶劑在轉(zhuǎn)子表面蒸發(fā),溶質(zhì)在轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)到下部形成高濃度的狀態(tài)，并且在轉(zhuǎn)子的推動下由旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器的高濃度濃縮液浸膏出口排出。轉(zhuǎn)子內(nèi)部可以通加熱介質(zhì)或不通加熱介質(zhì)或夾套通加熱介質(zhì)。
[0020]旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器可以是臥式旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器，也可以是立式旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器。
[0021]如圖4所示，本實用新型還提供了另一種旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器，其中，臥式圓柱殼體11安裝在支座20上，兩側(cè)端蓋15及密封結(jié)構(gòu)17使得殼體密封，殼體帶有腔體夾套可加熱或冷卻，殼體內(nèi)安裝的主軸24、螺旋管12和刮料板21連接組成加熱轉(zhuǎn)子，主軸與螺旋管通過支桿連接形成的空間內(nèi)設(shè)有游動棒16，螺旋管支桿連接點的外圓固定刮料板。工作時，電機13通過減速機14減速后，帶動主軸轉(zhuǎn)動。主軸通過支桿帶動螺旋管轉(zhuǎn)動，螺旋管外沿設(shè)置的刮料板將腔體內(nèi)濃縮液刮下并通過自動出料閥19推出機體。主軸前端熱源入口 22進(jìn)入螺旋管轉(zhuǎn)子，并由熱源出口 23導(dǎo)出循環(huán)，轉(zhuǎn)子在轉(zhuǎn)動中與物料充分接觸并均勻加熱，生發(fā)的氣體經(jīng)過熱態(tài)捕集器18排出體外。
[0022]本實用新型裝置在常壓或真空狀態(tài)下連續(xù)蒸發(fā)濃縮，連續(xù)出料。
[0023]盡管已經(jīng)結(jié)合實施例對本實用新型進(jìn)行了詳細(xì)地描述，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解地是，本實用新型并非僅限于特定實施例，相反，在沒有超出本申請精神和實質(zhì)的各種修正，變形和替換都落入到本申請的保護(hù)范圍之中。
【權(quán)利要求】
1.一種植物提取裝置，包括提取器(1)、粗過濾器(2)、膜過濾裝置(3)、流體泵(4)、旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器(5)、濃縮液接收罐￠)、第一冷凝裝置(7)、第二冷凝裝置(8)、溶劑接收罐(9)和真空泵系統(tǒng)(10)，其特征在于:所述提取器(1)下部的紫珠提取液出口與粗過濾器(2)的紫珠提取液進(jìn)口相連通，粗過濾器(2)的紫珠提取液出口與膜過濾裝置(3)的紫珠提取液進(jìn)口相連通，膜過濾裝置(3)的紫珠提取液出口與流體泵(4)的紫珠提取液進(jìn)口相連通，流體泵(4)的紫珠提取液出口與旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器(5)的紫珠提取液進(jìn)口相連通，旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器(5)產(chǎn)生的蒸汽接入第一冷凝裝置(7)和第二冷凝裝置(8)，提取器(1)產(chǎn)生的蒸汽接入第一冷凝裝置(7)，第一冷凝裝置(7)冷凝后的熱流體接入提取器(1)，旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器(5)的高濃度濃縮液浸膏出口與濃縮液接收罐(6)連通，第二冷凝裝置(8)與溶劑接收罐(9)進(jìn)口相連通，溶劑接收罐(9)與真空泵系統(tǒng)(10)相連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的植物提取裝置，其特征在于:所述旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器(5)包括筒體(5.3)、轉(zhuǎn)子(5.1)、轉(zhuǎn)軸(5.2)，所述轉(zhuǎn)子(5.1)設(shè)置于筒體(5.3)內(nèi)，轉(zhuǎn)子(5.1) 一端與轉(zhuǎn)軸(5.2)相連。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的植物提取裝置，其特征在于:所述旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮器(5)包括:臥式圓柱殼體(11)，支座(20)，端蓋(15)，密封結(jié)構(gòu)(17)，主軸(24)、螺旋管(12)和刮料板(21);其中臥式圓柱殼體(11)安裝在支座(20)上，兩側(cè)端蓋(15)及密封結(jié)構(gòu)(17)使得殼體密封，殼體內(nèi)安裝的主軸(24)、螺旋管(12)和刮料板(21)連接組成加熱轉(zhuǎn)子。
【文檔編號】A61K36/85GK204033823SQ201420332837
【公開日】2014年12月24日 申請日期:2014年6月20日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月20日
【發(fā)明者】康洪波 申請人:江西圣霖生物科技有限公司